masterdiplomoff

Смело звони!

8-905-830-89-62

8-963-076-92-07

Отзывы

Инна

СПАСИБО БОЛЬШОЕ!!!Диплом по туризму сделали на отлично, защита просто на ура прошла, я даже не ожидала) Удачи вам в работе и побольше благодарных клиентов!

05.04.2013

Ангелина

Спасибо огромное!!!Работа выполнена прекрасно,все в сроки.Теперь буду все работы заказывать у вас!Рекомендую! Email: vdovina.gelya@inbox.ru

10.05.2017

Николай

Несколько раз уже заказывал у вас контрольные,курсовые,очень доволен качеством и оперативностью!Еще раз спасибо,всем советую!

02.03.2013

Оставить отзыв еще

Главная Каталог готовых работ

Разработка процесса механической обработки детали резанием. (ДЕМО-ВЕРСИЯ)*

Предмет: Основы технологий машиностроения

Стоимость готовой работы 500 руб.


Содержание

 

Содержание………………………………………………………………..3

 

Аннотация………………………………………………………………….4

 

Введение……………………………………………………………………5

 

1.Разработка планировки………………………………………….………7

 

1.1 Расчет режимов резания………………………………….….………..7

 

1.2 Нормирование операций технологического процесса………………9

 

2. Разработка процесса механической обработки детали………………13

2.1 Механическая обработка детали……………………………………...13

2.2 Выбор оборудования…………………………………………………..20

2.3 Выбор вспомогательного оборудования………………………..……21

2.4 Технологический процесс механической обработки детали….……22

Заключение……………………………………………………………...….25

Список литературы……………………………………………………...…26

 

 

 

Чертеж детали

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Аннотация

 

В данной курсовой работе рассмотрен разработан технологический процесс   механической   обработки  детали «Зубчатое колесо». Проведен расчёт     оптимальных    режимов    резания    при    точении    расчётно - аналитическим  методом,  рассчитаны  штучное  и  машинное  время. Дан анализ и сделаны выводы.

Курсовой  проект  состоит  из  26  страниц,  8  рисунков  и 2 таблиц, библиографический список 11 источников.

 

Введение

На сегодняшний день в машиностроении сложилась тенденция к применению прогрессивных технологий. Это, прежде всего, выражается в использовании в производстве автоматизированного и автоматического оборудования: ГПМ, ГАУ, ГАЛ, ГПС, РТК, РТУ, РТЛ и АТТС и применение основных положений теории базирования. База – это поверхность заготовки или сборочной единицы, с помощью которой ее ориентируют при установке для обработки на станке.

Базирование – это придаваемое заготовке (сборочной единице) положение, определяемое базами, относительно выбранной системы координат (ГОСТ 21495-76).

Известно, что всякое твердое тело имеет в пространстве 6 степеней свободы относительно выбранной системы координат: поступательные движения по координатным осям и вращательные движения около каждой из них. Для обеспечения неподвижности заготовки в выбранной системе координат на нее необходимо наложить 6 двусторонних геометрических связей, для создания которых нужен комплект баз. Если заготовка должна иметь определенное количество степеней свободы, то соответствующее число связей снимается. Например, при обточке вала на станке его необходимо закрепить и в то же время обеспечивать вращение. Следовательно, при базировании вал будет лишен только 5 степеней свободы, а шестая степень свободы – вращение вокруг собственной оси – у него остается.

Базой может служить поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке.

Для придания в частности призматической заготовке соответствующего положения в выбранной системе координат x, y, z следует использовать комплект баз I, II, III , образующих систему координат x', y', z'.

 

Связь заготовки с избранной системой координат символизирует опорная точка. Для лишения 6 степеней свободы заготовке требуется 6 неподвижных опорных точек, расположенных в трех перпендикулярных плоскостях (см. рис. 2).

Требование: точность базирования заготовки зависит от выбранной схемы базирования, т.е. схемы расположения опорных точек на базах заготовки. Опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками (рис.3) и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек, как показано для призматической заготовки.

В механообрабатывающем производстве ГПС представляет собой развитую автоматизированную систему, управляемую от ЭВМ; такая система включает в себя комплекс обрабатывающего оборудования, связанного автоматизированной транспортно-складской системой (АТСС), автоматизированную систему инструментообеспечения (АСИО) и систему автоматического контроля (САК).

В результате применения этих технологий в будущем станет возможным повсеместное использование безлюдных технологий.

Целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса механической обработки делили «зубчатого колеса».

 

 

I. Разработка планировки



 

1.1 Расчет режимов резания

 

При назначении элементов режимов резания необходимо учитывать характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режимов резания:

  1. Глубина резания: t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей его части (75%); при чистовой обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
  2. Подача s: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

Подача на оборот (мм/об):

 

 

 

Где: So – табличное значение подачи; Ki – поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от предела прочности sв или твердости НВ обрабатываемого материала, от состояния обрабатываемой поверхности П, от периода стойкости Т, от главного угла в плане j, от марки твердого сплава ТС, от формы заточки инструмента, от глубины обработки Н, от ширины обработки В, от жесткости инструмента.

  1. Скорость резания v (м/мин): рассчитывают по формуле, установленной для каждого вида обработки, которая имеет общий вид:

 

 

 

где: Vтабл – табличное значение скорости резания;

Ki – поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от предела прочности sв или твердости НВ обрабатываемого материала, от состояния обрабатываемой поверхности П, от периода стойкости Т, от главного угла в плане j, от марки твердого сплава ТС, от формы заточки инструмента, от глубины обработки Н, от ширины обработки В, от жесткости инструмента.

  1. Число оборотов(об/мин) шпинделя определяется по формуле:

 

 

 

где: d – наибольший диаметр обрабатываемой детали;

v – скорость резания (м/мин).

Результаты расчетов режимов резания сведем в таблицу 1

 

Таблица 1.1 Результаты расчетов режимов резания

Операция

t, мм

s,мм/об

V,м/мин

n, об/мин

05

Черновое подрезание наружной цилиндрической поверхности (кольца)- ?160/?80

1

0,9

124

200

Черновое подрезание торца (кольца) - ?120/?32

1,1

0,9

120

200

Чистовое растачивание цилиндрической поверхности ?32

1,5

0,9

214

365

Чистовое растачивание цилиндрической поверхности ?50

1,6

0,9

112

200

Черновое подрезание торца - ?160/?32

1,1

0,9

122

200

Чистовое обтачивание цилиндрической поверхнсти - ?160

1,3

0,9

118

200

Фрезерование 38 зубьев

 

2,28

66

115,57

10

Шлифование внутренней цилиндрической поверхнсти ?32

0,01

24

55м/сек

157,07

15

Шлифование 38 зубьев

0,02

15

30м/сек

6370

 

Между токарными и шлифовальными операциями производится термическая обработка детали с целью цементации зубьев. После термообработки производится дробеструйная обработка.

1.2 Нормирование операций технологического процесса

 

Норма времени – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. В машиностроении норма времени обычно устанавливается на технологическую операцию.

Штучное время обработки детали:

 

 

 

где Тао – время автоматической обработки, состоит из времени на совершение инструментом холостых и рабочих ходов:

 

 

 

Время холостых ходов:

 

 

 

Где Li – длина i-ого холостого хода, мм

v – скорость быстрого перемещения станка, мм/мин.

N – количество холостых ходов.

Время рабочих ходов:

 

 

 

где Tр.х.i – время i- ого рабочего хода, мин.

 

 

 

L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l – длина врезания, перебега и ускоренного подвода инструмента, мм. Для станков с ЧПУ в большинстве случаев принимается 1-2 мм вследствие высокой жесткости системы СПИД.

i – число рабочих ходов;

n – частота вращения заготовки или инструмента, об/мин;

s – подача на один оборот, мм/об.

Результаты расчетов приведены в таблице 1.2.

Вспомогательное время:

 

 

 

Вспомогательное время, включающее Тв.у. на установку и снятие заготовки и машинно-вспомогательное время Тм.в., включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической смены режущего инструмента путем поворота револьверной головки (резцодержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений рабочих органов и длины перемещений. При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Тм.в.

было минимальным. Значения Тв.у. и Тм.в. назначаются по справочным данным. Вспомогательное время Твсп рассчитывается для каждой операции. Результаты расчетов занесены в таблицу 1.2.

Оперативное время находиться по формуле:

 



 

 

 

Тобс – время организационного обслуживания рабочего места. В состав работ по данному обслуживанию: осмотр, нагрев системы СПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера в течение смены, смазывание и очистка станка в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончанию работы. К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

Тпер – время на личные потребности, мин.

Время обслуживания рабочего места и время на личные потребности, назначается в процентах от оперативного времени

Штучно-калькуляционное время:

 

 

 

Где N – размер партии деталей, запускаемых в производство;

Тп-з – подготовительно-заключительное время на партию.

Подготовительно-заключительное время Тп-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени Тп-з1 из затрат Тп-з2, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп-з3 на пробную обработку детали:

 

 

 

 

В затраты Тп-з1 включено время на получение наряда, чертежа, технологический документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение – 4 мин; на установку перфоленты – 2 мин; итого на комплекс приемов – 12 мин. Для всех станков с ЧПУ принята единая норма Тп-з1 = 12 мин. Тп-з3 выбираем в зависимости от числа режущих инструментов и числа измеряемых по диаметру поверхностей.

 

 

 

 

 

……………………………….

………………………….

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенной работы разработал технологический процесс по механообработке детали типа зубчатое колесо. Данный ГПС состоит их трех единиц технологического оборудования. Причем одна единица основного оборудования стоит параллельно двум единицам оборудования отделочных операций (шлифовальных). Транспортировка обрабатываемых деталей производится с помощью АТСС, включающая автоматическую тележку и в зоне локальных перемещений применены промышленные роботы со сферическими системами координат. Таким образом, эта система представляет собой роботизированный технологический участок по обработке деталей типа "Зубчатое колесо" при их патронном закреплении.

На технологическом и вспомогательном оборудованиях установлены датчики, позволяющие определить состояние системы в определенный момент времени. Выбор датчиков произведен в соответствии с видом установленного оборудования, типом приводов механизмов рабочих органов и в соответствии требованиями эксплуатации оборудования.

 

 

Список использованной литературы

 

  1. Справочник технолога машиностроителя в двух томах. Под ред. Косилова А.Г., Мещерекова. М.: "Машиностроение" 1981.
  2. Таблицы с режимами резания
  3. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. Анурьева В.И.: В трех томах. М.: "Машиностроение" 1992.
  4. Промышленные роботы в машиностроении. Альбом схем и чертежей. Под ред. Соломенцева Ю.М., М.: "Машиностроение" 1987.
  5. РТК и ГПС в машиностроении. Альбом схем и чертежей. Под ред. Соломенцева Ю.М., М.: "Машиностроение" 1989.
  6. Промышленные роботы. Справочник. Козырев Ю.Г. М.: "Машиностроение" 1983.
  7. Программное управление станками. Под ред. Сосонкина В.Л., М.: "Машиностроение" 1981.
  8. Промышленные роботы: конструкция, управление, эксплуатация. Костюк В.И., К.: "Высшая школа" 1985.
  9. Станочное оборудование автоматизированного производства. Бушуев В.В. В двух томах. М.: "Станки" 1993.
  10. Курсовое проектирование по теории механизмов и машин: Учеб. пособие для инж.-техн. спец. вузов/В.К. Акулич, П.П. Анципорович, Э.И. Астахов и др.; Под общ. ред. Г. Н. Девойно. – Мн.: Высшая школа., 1986. – 255 с.: ил.
  11. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов/ Решетов Д.Н. – М.: Машиностроение, 1989. – 496 с.: ил.

 




Проверить аттестат

.